자동화 · 제품
모든 변수와 경보, 추이를한 화면에
설비가 매일 어떻게 운전되는지에 맞춰 운전 화면과 감시 시스템을 설계하고, 아래에서 돌아가는 PLC 로직을 작성한 바로 그 엔지니어가 화면도 만들고 구성하고 시운전합니다.
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HMI · SCADA 대응 종류
SENTIENT
자사 개발 IIoT 플랫폼
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시운전을 수행한 국가
자사
PLC, 반, 화면 모두
이 업무에 포함되는 것
운전원에게 맞는 화면 설계
기동 화면, 운전 화면, 고장 화면. 운전 흐름에 맞춰 배치합니다. 색은 이상 상태를 위해 아껴 두므로, 경보가 가장 먼저 눈에 들어옵니다.
경보 정리
의미 있는 우선순위, 불필요한 경보로 한 교대가 묻히지 않도록 설정한 deadband와 지연, 알려진 고장의 일시 보류. 아무도 읽지 않는 경보 목록은 경보가 없느니만 못합니다.
추이와 historian
공정에 맞는 주기로 기록하고, 쓸모 있을 만큼 보관합니다. 추이는 정지가 끝난 뒤가 아니라 정지한 그 자리에서 엔지니어가 불러올 수 있습니다.
보고서
교대, 배치, 생산 보고서를 운전원이 보는 것과 같은 데이터로 생성합니다. PDF든 Excel이든, 정해진 시각이든 필요할 때든 출력합니다.
레시피와 배치 처리
파라미터 세트를 저장하고 버전을 관리하며, 선택 시 PLC로 내려보냅니다. 품목을 바꿀 때마다 엔지니어가 손으로 setpoint를 고칠 필요가 없습니다.
이중화와 복원력
정지 손실이 큰 곳에는 이중 서버와 이중 네트워크 경로를 두고, 감시 계층이 내려가도 설비를 계속 돌릴 수 있는 화면을 만듭니다.
사용자, 권한, 감사
역할 기반 로그인으로 운전원, 엔지니어, 관리자가 보고 바꿀 수 있는 범위를 나눕니다. 누가 무엇을 바꿨는지 기록도 남습니다.
원격 · 모바일 접속
휴대폰이나 관리자 책상에서 보는 읽기 전용 대시보드. 인터넷에 그대로 노출하지 않고 VPN을 거칩니다. 이 부분에서 자사 SENTIENT가 쓰이는 경우가 많습니다.
플랫폼
Siemens WinCC · FactoryTalk View · AVEVA/Wonderware · Ignition · SENTIENT · Mitsubishi GOT · Delta DOP · Phoenix Contact
함께 지원
타사가 구축한 기존 SCADA. 소스 파일도 자료도 없는 시스템을 포함합니다
업종
철강 · 페로얼로이 · 정유 · 석유 · 선탄장 · 하역 설비 · 공정 및 식품 플랜트 · 수력발전
대응 플랫폼
특정 제조사에 묶여 있지 않습니다. 맞는 컨트롤러란 고객사 정비팀이 예비품을 구할 수 있는 것입니다.
Siemens
WinCC와 WinCC Unified, 그리고 Profinet 상의 Comfort · Basic 패널.
Allen-Bradley
FactoryTalk View SE와 ME, EtherNet/IP 상의 PanelView Plus 단말.
AVEVA / Wonderware
InTouch와 System Platform. 이미 사내 표준이 정해진 현장에 적합합니다.
Ignition
클라이언트 수 무제한 라이선스와 브라우저로 여는 화면. 좌석 수가 비용을 끌어올리는 경우에 적합합니다.
SENTIENT
자사 플랫폼. 로컬 SCADA, 보고서, 레시피, AI 분석을 Rust 백엔드로, 엣지 장비부터 클러스터까지.
Mitsubishi Electric
GOT 시리즈 단말과 GT Designer. 보통 MELSEC 컨트롤러와 함께 씁니다.
Delta
DOP 시리즈 패널과 DOPSoft. 장비용 소형 HMI만 필요한 경우에.
Phoenix Contact
PLCnext 기반 시각화와 웹 HMI. 저희는 Phoenix Contact의 공인 시스템 통합업체입니다.
시운전 경험이 있는 네트워크와 프로토콜
단종된 설비를 쓰고 계신가요?
저희가 불려 가는 일은 대부분 기존 공장입니다. 더 이상 부품을 살 수 없게 된 제어 시스템입니다.
- 아무도 패치를 못 하는 Windows XP SCADA지원되는 플랫폼과 현행 하드웨어로. 화면도 새로 제작
- 고장 났거나 구할 수 없는 HMI 패널현행 단말로. 화면은 가동 중인 설비를 보며 복원
- 기록계와 반면 계기기록되고 추이를 볼 수 있고 보고서로 만들 수 있는 데이터로
- 수천 줄에 달하는 경보 목록운전원이 대응할 수 있게 정리된 우선순위로
- 종이에 옮겨 적는 지시값자동으로 나오는 교대 · 배치 보고서로
프로젝트 진행 방식
설계도 제작도 시운전도 모두 저희가 합니다. 그래서 도면과 반과 현장 엔지니어 사이에 틈이 없습니다.
- 01
운전 현장 동행
설비를 모는 사람 옆에 앉아 무엇을 보는지, 그리고 무엇은 넘겨도 되는지 확인합니다.
- 02
화면과 경보 설계
화면 이동, 계층 구조, 태그 목록, 경보 원칙을 종이 위에서 합의한 뒤 구성에 들어갑니다.
- 03
구성
화면, historian, 보고서, 레시피를 PLC 태그 목록에 맞춰 만듭니다. 대개 그 태그도 저희 것이라 이름이 맞아떨어집니다.
- 04
공장 입회 시험(FAT)
모의 I/O로 구동해, 현장에 나가기 전에 운전원이 모든 화면과 경보를 직접 눌러보게 합니다.
- 05
시운전
현장에서 실가동에 들어가고, 저희 엔지니어가 교대에 들어가 실제 거동에 맞춰 deadband와 경보 한계를 조정합니다.
- 06
교육과 인계
가동 중인 시스템에서 운전원을 교육하고, 프로젝트 파일, 라이선스, 백업을 인계합니다.
인계 시 받으시는 것
문서는 일의 일부입니다. 고객사가 직접 시스템을 유지보수할 수 있어야 하고, 그러고도 원해서 다시 찾아주시면 좋겠습니다.
- 화면 계층과 이동 구조도
- PLC와 상호 참조된 태그 목록
- 우선순위와 설정값이 포함된 경보 목록
- historian과 보존 기간 설정
- 보고서 · 레시피 템플릿
- SCADA 프로젝트 소스와 런타임 백업
- 라이선스와 활성화 기록
- 서명된 FAT · SAT 기록
- 운전 · 정비 매뉴얼
- 운전원 · 엔지니어 교육
작업한 현장
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